FPC掘金动力电池PACK应用
作为动力电池系统能量密度提升的关键环节，pack领域的新材料导入和应用是不少企业进行攻关的方向。以FPC替代传统线束的运用创新，就是其中一条重要路径。
调研发现，国内动力电池第一梯队的宁德时代和比亚迪已经在pack环节批量化应用FPC。“相对于传统线束，FPC拥有高度集成、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势。”曾参与比亚迪动力电池FPC导入锂电表示，FPC方案可以帮助Pack实现布局规整、结构紧凑效果。
主流动力电池企业的一致共识是，未来几年，FPC替代传统线束的进程将会明显提速，能在整体解决方案、价格、可靠性等方面具备综合优势的FPC供应商将迎来一轮新的市场机会。老树新芽
事实上，作为电路板的一种，FPC并非新鲜事物，由于配线密度高、质地轻薄可折叠，过去数十年里，FPC已全面渗透入PC配件市场的各个角落。
安全性能：在代替弱电导线的同时，FPC用金属片与汇流排进行连接，添加了熔断保护电流设计，保证了信息的高速传输路线，确保即使电池包出现短路问题，FPC的内部设计也会直接将线路铜丝熔断，避免引起电池包其他部分的燃烧或爆炸；
轻量化：相较传统采集信号所用的线束和PCB(印刷线路板)产品，FPC在电池保内所占的空间更小，整体重量更轻，为电池包能量密度的增加做出一定贡献。
工艺灵活性：相较拥有众多接插点和复杂手工接插环节的传统线束，FPC突破了工艺选择上的局限，产品可配合电池包本身所具有的特性，进行超声波、焊接等多种工艺选择。
自动化生产：FPC形状规整，且设计集成度更高，可以省去大量多余的排线连接工作，十分适合机械规模化大批量生产，在大大缩短组装工时、节省人工的同时，为动力电池组装环节的自动化生产，提供极大可能。
用户端的反馈证实了上述说法，常规线束由铜线外部包围塑料而成，几股线包成绝缘体形成一根线束，连接电池包时每一根线束要到达一个电极。当动力电池包电流信号很多时，需要很多根线束配合，势必会挤占电池包空间。而FPC则可实现布局规整、结构紧凑效果。
在pack装配环节，传统线束依赖工人手工将端口固定在电池包上，担不同时段人的精力不一样，批量生产难免会产生波动。而FPC厚度仅0.5毫米左右，宽度可依据电池包结构定制，装配时可通过机械手臂抓取直接放置电池包上，无须人工整理固定，具备较强的装配优势。
尽管性能优越，但在导入之初，FPC并没有被大规模地运用到动力电池当中。“FPC产品导入不如预期，主要源于客户的两种顾虑：一是成本。单就FPC材料而言，在小批量使用的情况下，其使用成本明显高于传统线束。二是可靠性。作为一种全新的运用，最初电池和Pack厂商对FPC的性能表现有所怀疑。但这差不多是任何一款新产品在导入使用中都会遭遇的问题。”比亚迪电子部品件公司项目经理解释。
事实上，除了客户端的顾虑，相较消费电子领域，FPC在动力电池端运用的较高门槛，也一定程度上滞缓了FPC被大面积导入的脚步。技术工程师强调：“作为车用零部件，动力电池对FPC的耐久性、稳定性和可靠性提出了十分严格的要求。”
一方面，动力电池对FPC提出了耐温、耐压要求，因此FPC产品用材必须优质耐用，对不少FPC厂家来说，这意味着对供应商结构的调整，需要引进国际顶尖供应商，对应材料价格也更为昂贵；
另一方面，由于要对电池电压、温度、电流等情况进行及时精准的把控，动力电池用FPC需要根据具体装配的动力电池性能和形状进行定制化生产，并辅以复杂的工序调整，以及严格的工艺测试，一道工序出现瑕疵，整块软板都将作废。
“导入之前，电池/pack厂商前期还会对FPC进行长时间的测试，这需要双方进行深度的配合，也对供应商的研发配套、制造工艺等都提出了更高的要求，这也是目前仅少数企业实现批量应用的难点所在。”上述工程师补充。
尽管在成本和可靠性上仍面临一定阻碍，但在动力电池头部企业以及FPC厂商的共同推动下，国内FPC在动力电池领域的导入环境已得到极大改善。
“为平衡成本因素，FPC结合部分动力电池厂的实际情况开发出了‘FPC+传统线束’的搭配方式，折中后的运用效果同样显著，对动力电池空间利用率、轻量化以及自动化等性能提升起到了积极作用。”
一位不愿具名的pack企业工程师表示。“近两年，通过对自身工艺的多方改善，FPC厂商已将动力电池用FPC的价格降下不少，未来两年FPC有望大批量导入行业。”
除了价格更具优势外，在性能层面，动力电池用FPC也还存在着较大的提升空间。一位FPC厂商透露：“在数码领域已经运用成熟的FPC双面板、多层板等更高性能产品，目前囿于成本因素，都还没有被调整后大范围导入动力电池行业。一旦成本问题得到较为妥善的处理，FPC会在动力电池领域赢得更大的市场。”
“当然，这并不意味着未来FPC会完全取代传统线束和PCB(印刷线路板)，毕竟在成本和耐久性上，后者确实具备着难以逾越的优势。”上述人士补充。
